节能降碳是推进碳达峰碳中和、加快发展方式绿色转型的重要抓手，加大节能降碳攻坚力度是氮肥行业下一步的重点工作。7月17日在新疆乌鲁木齐举行的2024全国氮肥行业工作会暨七届七次理事会上，中国氮肥工业协会理事长顾宗勤作上述表示。而围绕如何推进，与会代表意见可归于一字：改。
顾宗勤表示，根据国务院今年3月和5月印发的《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》以及《2024—2025年节能降碳行动方案》文件要求，行业企业要利用先进技术和节能设备，加快行业节能降碳改造和工艺流程再造。同时，对于能效水平低下、载荷较小的设备要逐步淘汰；要加快采用高效节能型换热设备、驱动设备，高效节能的造粒机、干燥机，高效甲醇蒸馏设备等；要有序推进蒸汽驱动改电力驱动。
记者从会上获悉，不少企业“改”之有道，取得了明显成效。河北东光化工有限责任公司董事长王治河表示，近年来，东光化工对其固定床装置进行了技术改造，使之在安全环保各方面都已达标，为企业发展提供了保障。
“今年我们投入将近10亿元进行节能改造，以达到国家提出的2025年的能耗标准。”华锦股份监事张世强表示，他们围绕节能降耗、安全环保、提升投资回报等方面不断进行改造。目前，公司正在进行大修。
安阳中盈化肥有限公司技术部经理黄海涛分享了电力驱动运行经验。他表示，相比于蒸汽驱动，电力驱动操作简便，能效高、运行稳，对环境友好，适应性强，每年可为公司节约成本3678万元。
对于老旧装置更新，顾宗勤提醒，更新淘汰30年以上旧设备要尽早动手，尤其老旧的气头化肥装置和UGI装置更新任务重，有些发达地区已经开始执行。其他地区即使会有些宽限期，也不会太久。
除了改换新技术新设备，还要改掉发展的“惰性”。顾宗勤特别指出了大型气头氮肥企业近年来的“不思进取”。
“气头氮肥装置以能耗低、污染少为优点而著称，但多年来，头部企业能耗鲜有明显降低。”他说，目前国际上最先进的气头合成氨装置综合能耗为896千克标煤/吨，我国最先进大型气头合成氨装置综合能耗大约为1034千克标煤/吨，仅接近上世纪末的国际水平，与世界领先水平还有一定差距，与煤头合成氨装置相比优势也逐渐减弱，甚至已出现被煤头企业反超的苗头。
而在大气污染物排放控制方面，记者了解到，协会2023年发布的《天然气、焦炉气制合成氨、尿素行业清洁生产水平分级标准(大气污染物)》团体标准，与煤头企业的排放标准水平持平。顾宗勤透露，目前我国尚没有气头氮肥企业能够达到标准一级水平，而个别新建的煤头企业装置可以达到一级水平。
“气头企业要加油，再不加油就要落后了。”顾宗勤说。